Temperatura dello stampo troppo bassa

• Causa: Se la temperatura dello stampo è troppo bassa, la massa fusa si raffredda troppo rapidamente durante il flusso, impedendo alle fibre di vetro di essere completamente incapsulate dalla resina di base e di galleggiare in superficie.
• Soluzione: aumentare adeguatamente la temperatura dello stampo per garantire che la fusione abbia una fluidità sufficiente per rivestire uniformemente le fibre di vetro. Controllare regolarmente il sistema di controllo della temperatura dello stampo per garantire una temperatura uniforme in tutte le parti dello stampo.

Temperatura di iniezione troppo bassa

• Causa: Quando la temperatura di iniezione è troppo bassa, la viscosità del fuso è elevata, rendendo difficile la distribuzione uniforme delle fibre di vetro, con conseguente accumulo di fibre sulla superficie.
• Soluzione: aumentare la temperatura di iniezione per ridurre la viscosità del fuso e favorire una miscelazione completa delle fibre di vetro con la resina. Regolare la velocità della vite per garantire che la massa fusa sia completamente sciolta e miscelata in modo uniforme.

Velocità di iniezione troppo elevata

• Causa: Una velocità di iniezione troppo elevata determina un flusso di fusione elevato, facendo sì che le fibre di vetro si spostino verso la superficie durante il flusso, formando fibre fluttuanti.
• Soluzione: ridurre la velocità di iniezione per rendere il flusso del materiale fuso più stabile, riducendo al minimo la possibilità che le fibre di vetro galleggino in superficie. Utilizzare il controllo della velocità di iniezione multistadio per evitare una velocità eccessiva durante il riempimento della cavità.

Selezione del materiale non corretta

• Causa: Il materiale scelto potrebbe avere un contenuto di fibra di vetro troppo elevato o una scarsa compatibilità tra la fibra di vetro e la resina, con il risultato che le fibre di vetro galleggiano facilmente in superficie.
• Soluzione: scegliere materiali con un contenuto moderato di fibra di vetro per garantire che le fibre siano completamente incapsulate dalla resina. Utilizzare resine modificate o aggiungere compatibilizzanti per migliorare la compatibilità tra le fibre di vetro e la resina.

Design del corridore irragionevole

• Causa: Un design irragionevole del canale può portare a percorsi eccessivi del flusso di fusione o ad un'elevata resistenza al flusso all'interno della cavità, facendo sì che le fibre di vetro si concentrino sulla superficie e formino fibre fluttuanti.
• Soluzione: ottimizzare il design del canale per accorciare il percorso del flusso di fusione e ridurre la resistenza al flusso. Aumentare il numero di porte o regolarne la posizione per garantire un flusso di materiale fuso più uniforme.

Forza di taglio eccessiva

• Causa: Una forza di taglio eccessiva durante lo stampaggio a iniezione provoca una distribuzione non uniforme delle fibre di vetro nella massa fusa, spingendo alcune fibre in superficie.
• Soluzione: ridurre la forza di taglio della vite durante lo stampaggio a iniezione per evitare danni eccessivi alle fibre di vetro. Regolare il design della vite utilizzando viti a basso taglio o ottimizzando la geometria della vite.

Superficie dello stampo ruvida

• Causa: Una superficie dello stampo ruvida o difettosa può far sì che le fibre di vetro si raccolgano in questi punti durante il flusso di fusione, formando fibre fluttuanti.
• Soluzione: Migliorare la levigatezza della superficie dello stampo, lucidarlo regolarmente per ridurre le possibilità di aggregazione della fibra di vetro. Utilizzare tecniche di trattamento della superficie dello stampo (come la cromatura) per migliorare la levigatezza della superficie dello stampo.