1 Variazioni di qualità delle materie prime o batch:

Causa: le differenze nelle materie prime (in particolare MasterBatch) da diversi lotti possono portare a una mancata corrispondenza del colore o la qualità di materie prime instabili può comportare colori incoerenti del prodotto

Soluzione: garantire materie prime coerenti: scegliere fornitori affidabili ed eseguire test di differenza di colore ogni volta che viene utilizzato un nuovo lotto di materiali per garantire la consistenza del colore Mescolare i materiali in modo uniforme: la dispersione irregolare di MasterBatch può anche causare incoerenza del colore Utilizzare attrezzature di miscelazione o ottimizzare i macchinari per garantire una distribuzione uniforme di MasterBatch


2 Uso improprio di MasterBatch:

Causa: rapporti MasterBatch incoerenti o qualità instabile MasterBatch può portare a differenze di colore

Soluzione: misurazione accurata: garantire quantità precise MasterBatch e utilizzare apparecchiature automatizzate (come sistemi di batch automatici) per controllare l'aggiunta di MasterBatch, garantendo coerenza in ogni lotto Seleziona MasterBatch di alta qualità: scegli MasterBatch certificati di alta qualità per evitare la mancata corrispondenza del colore causate da materiali di bassa qualità


3 Controllo della temperatura improprio della macchina per stampaggio iniezione:

Causa: le fluttuazioni nella macchina per lo stampaggio a iniezione ● S la temperatura può causare disallineamenti di colore, specialmente quando la temperatura di fusione e la temperatura dello stampo sono instabili, influenzando il flusso di plastica e la consistenza del colore

Soluzione: stabilizzare il controllo della temperatura: controllare rigorosamente le temperature della canna, della muffa e degli ugelli per evitare differenze di colore causate dal riscaldamento irregolare Ispezionare i sistemi di controllo della temperatura: assicurarsi il corretto funzionamento dei sistemi di controllo della temperatura (come i sistemi di raffreddamento) per evitare variazioni di temperatura nello stampo, che possono causare differenze di colore


4 Flusso di materiale irregolare nella macchina per stampaggio iniezione:

Causa: il flusso irregolare della fusione durante lo stampaggio a iniezione può anche portare a discrepanze di colore, specialmente in diverse aree dello stampo in cui le caratteristiche del flusso possono differire

Soluzione: ottimizzare il processo di stampaggio: regolare la pressione di iniezione, la velocità e il tempo in modo appropriato per garantire che il fusione scorre uniformemente in tutte le aree dello stampo Ottimizzare il design dello stampo: assicurarsi che lo stampo ● i canali di flusso S siano progettati correttamente per evitare il flusso di fusione irregolare causato da percorsi di flusso eccessivamente lunghi o stretti


5 Tasso di raffreddamento incoerente:

Causa: il raffreddamento irregolare durante il processo di stampaggio può causare differenze di temperatura tra la superficie e l'interno della plastica, che a sua volta possono influire sulla stabilità del colore

Soluzione: ottimizzare il sistema di raffreddamento: assicurarsi l'uniformità nel sistema di raffreddamento dello stampo per evitare punti eccessivamente freddi o caldi che influiscono sulla consistenza del colore Estendi i tempi di raffreddamento: assicurarsi un tempo di raffreddamento costante per ciascun prodotto per evitare differenze di colore causate dalla variazione di velocità di raffreddamento


6 Fattori ambientali:

Causa: i cambiamenti nell'ambiente di produzione ● S umidità, temperatura, ecc., Possono anche influire sulla coerenza del colore durante lo stampaggio a iniezione Ad esempio, l'umidità eccessivamente elevata può far assorbire l'umidità della plastica, portando a colori irregolari durante lo stampaggio

Soluzione: controllo dei fattori ambientali: mantenere livelli stabili di temperatura e umidità nel seminario per prevenire fluttuazioni che potrebbero influire sulla produzione


7 Missioning inadeguato:

Causa: durante lo stampaggio a iniezione, se i pellet di plastica, il masterbatch, i filler, ecc., Non sono completamente miscelati, può portare a una colorazione irregolare

Soluzione: ottimizzare il processo di miscelazione: utilizzare apparecchiature adeguate per mescolare accuratamente i materiali prima di modellare per garantire che il MasterBatch e la plastica di base siano ben integrati Utilizzare miscelatori o essiccatori per mescolare e asciugare i materiali sufficientemente per prevenire le differenze di colore Ispezionare le prestazioni del mixer: assicurarsi che i miscelatori e altre attrezzature di miscelazione funzionino bene e possano disperdere uniformemente il MasterBatch


8 Ciclo di stampaggio a iniezione instabile:

Causa: cicli di stampaggio incoerenti (come le differenze di tempo nei lotti di produzione) possono comportare condizioni di stampaggio leggermente diverse in momenti diversi, causando discrepanze di colore

Soluzione: mantenere un ciclo di iniezione coerente: garantire coerenza nel ciclo di iniezione, incluso il tempo di iniezione, la pressione di mantenimento e il raffreddamento, per garantire condizioni uniformi attraverso i lotti Ottimizzare la stabilità della macchina per lo stampaggio iniezione: assicurarsi che la macchina per lo stampaggio iniezione ● i parametri S (come la velocità di iniezione, il tempo di mantenimento della pressione, ecc.) Rimangono stabili e coerenti


9 Condizioni di illuminazione:

Causa: le condizioni di illuminazione in cui si osservano prodotti in plastica possono influire sull'occhio umano ● S percezione del colore, portando a errori visivi nella corrispondenza del colore

Soluzione: standardizzare la fonte di luce: assicurarsi l'uso di condizioni di illuminazione standard per il controllo del colore, come l'uso di fonti di luce standard D65, per impedire alle variazioni di illuminazione di influenzare il giudizio del colore


10 Effetti post-elaborazione:

Causa: alcuni prodotti sono sottoposti a post-elaborazione, come spruzzatura, cottura o stampa, che a volte possono alterare il colore finale, portando a differenze di colore

Soluzione: garantire la coerenza post-elaborazione: se è necessaria la post-elaborazione (come spruzzatura o cottura), assicurarsi che il processo sia coerente tra i lotti, inclusi tempo, temperatura e spessore dello strato