La poliammide è attualmente una delle plastiche modificate più ricercate grazie alle sue eccellenti proprietà complessive, tra cui resistenza meccanica, resistenza al calore, resistenza all'usura, resistenza chimica, autolubrificazione, basso coefficiente di attrito, un certo ritardo di fiamma, facilità di lavorazione e idoneità al rinforzo con fibra di vetro e altri riempitivi.

Tuttavia, all'interno del settore esiste una sfida significativa nella selezione e configurazione del masterbatch colorato appropriato per la poliammide. In questo articolo di oggi forniremo un'analisi dettagliata delle caratteristiche essenziali richieste per i masterbatch di poliammide e come scegliere i componenti adatti.



Specifiche tecniche masterbatch di poliammide
Il processo di applicazione del masterbatch di poliammide è fondamentale nello stampaggio a iniezione, come con altri prodotti per stampaggio a iniezione, richiede resistenza alla luce, mobilità e dispersione. Nella sezione seguente, introdurremo i requisiti speciali per il masterbatch di poliammide.

(1) Resistenza al calore La temperatura di fusione dello stampaggio a iniezione di poliammide è relativamente elevata; tipicamente 220°C per poliammide 6 e 260°C per poliammide 66. Pertanto il colorante utilizzato deve avere un'elevata resistenza al calore.

(2) Riducibilità La poliammide contiene gruppi acilamminici che risultano in una forte riducibilità una volta fusi. Ciò limita le varietà di pigmenti disponibili per l'uso con la poliammide a causa dello sbiadimento e dell'oscuramento durante la lavorazione. Inoltre, i pigmenti organici con buona resistenza al calore sono limitati nella loro applicabilità ad entrambi i tipi di poliammidi.

(3) Resistenza all'acqua Entrambi i tipi di poliammidi comunemente usati (PA6 e PA66) sono materiali termoplastici cristallini che assorbono facilmente l'acqua a causa della loro natura idrofila. Il rapido raffreddamento durante lo stampaggio a iniezione impedisce la cristallizzazione naturale e provoca tensioni interne nel materiale. Senza un adeguato trattamento di rinvenimento, le parti in nylon possono diventare fragili e soggette a collassare o rompersi sotto forze esterne. L'ebollizione a temperature comprese tra 90-100°C per una durata di 2~3 ore è necessaria per alleviare lo stress interno; tuttavia, temperature più elevate possono causare scolorimento mentre temperature basse prolungate sono più efficaci. Clienti e prodotti diversi richiedono condizioni di ebollizione variabili, ad esempio (48±2) ℃ con un'umidità del 90% per un periodo di 10~12 ore o (80 ± 2 ℃) con un'umidità superiore al 95% per un periodo di tempo periodo di 2~4 ore. Pertanto, i pigmenti utilizzati con il nylon devono essere resistenti anche alla cottura in acqua senza sbiadire.

Selezione delle materie prime per masterbatch di poliammide
(1) Pigmenti
A causa delle speciali proprietà riducenti ed ebollinti della poliammide, non sono molti i pigmenti che possono essere utilizzati.
I pigmenti inorganici sono superiori ai pigmenti organici in termini di resistenza alla luce, resistenza agli agenti atmosferici, resistenza alla migrazione, resistenza chimica e altre proprietà e sono la forza principale per i tecnopolimeri, ma generalmente presentano un basso potere colorante e difetti di bassa saturazione. I coloranti solventi hanno molte varietà utili, ma la maggior parte di essi non sono resistenti all'ebollizione.

(2) Disperdente
Il masterbatch di poliammide può scegliere la cera di polietilene copolimerizzata come disperdente e la densità è maggiore per aumentare la viscosità al taglio durante l'estrusione.

(3) antiossidante
Per evitare il giallo, la decomposizione, i punti neri e il degrado delle proprietà meccaniche della poliammide durante la lavorazione ad alta temperatura, è possibile selezionare l'antiossidante fenolico ostacolato e l'antiossidante fosfito e la composizione di entrambi è migliore.