Difetti E Soluzioni Dello Stampaggio A Iniezione

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Difetti e soluzioni dello stampaggio a iniezione - Crepe 2025-10-17

Crepe:
Le cricche si verificano quando una progettazione inadeguata del componente o proprietà scadenti del materiale plastico causano elevate sollecitazioni interne, raffreddamento non uniforme, scarsa sformatura o altri difetti. Queste sollecitazioni portano alla formazione di cricche nei punti di concentrazione delle sollecitazioni o in prossimità del punto di iniezione. In caso di sovraccarico o per l'azione di solventi, queste cricche possono propagarsi, causando il cedimento del componente.

NO.	Cause	Soluzioni
15.1.1	Bassa temperatura del materiale, scarsa sformatura	Aumentare la temperatura del materiale, riparare lo stampo
15.1.2	Alta pressione di tenuta, lungo tempo di tenuta	Ridurre la pressione e il tempo di mantenimento
15.1.3	Velocità di rotazione della vite troppo alta	Ridurre la velocità della vite
15.1.4	Bassa pressione lombare	Aumentare la contropressione
15.1.5	Espulsione scarsa o velocità di espulsione troppo elevata	Espulsione dell'equilibrio, regolare la velocità in modo appropriato
15.1.6	Temperatura dello stampo troppo bassa o non uniforme	Regolare la temperatura dello stampo, garantire un raffreddamento uniforme in base alla struttura della parte
15.1.7	Tempo di raffreddamento troppo lungo o troppo breve	Regolare il tempo di raffreddamento in base allo spessore della parete
15.1.8	Inserto non preriscaldato o non sufficientemente preriscaldato	Preriscaldare gli inserti per adattarli all'espansione termica prima dello stampaggio
15.1.9	Inserto non pulito correttamente	Pulire accuratamente gli inserti
15.1.10	Pareti sottili, angoli di sformo ridotti, angoli o intagli acuti, elevate sollecitazioni interne	Aumentare gli angoli di sformo, aggiungere OR negli angoli acuti ove possibile, ridurre la concentrazione di stress
15.1.11	Alta pressione di iniezione, sollecitazione eccessiva (vedere deformazione)	Ridurre la pressione di iniezione, post-processare per alleviare lo stress interno se necessario
15.1.12	Cancello grande o progettato in modo improprio, elevato stress interno al cancello	Regolare le dimensioni e il design del cancello per ridurre lo stress
15.1.13	Raffreddamento non uniforme dopo la sformatura o la post-elaborazione	Assicurare un raffreddamento uniforme dopo la sformatura o la post-elaborazione
15.1.14	Plastica fragile o contaminata da materiali estranei	Non utilizzare materiali mescolati con impurità
15.1.15	Agente distaccante per stampi non idoneo, scarsa sformatura	Scegliere un agente distaccante appropriato o uno stampo di riparazione per una più facile sformatura
15.1.16	Materiale non asciugato correttamente	Asciugare accuratamente i materiali
15.1.17	L'ABS o l'HIPS potrebbero presentare sottili linee bianche nell'area del perno di espulsione (che scompaiono dopo il trattamento termico)	Trattamento termico per rimuovere lo stress, riparare lo stampo o ridurre la pressione di iniezione/tenuta
15.1.18	Ritiro direzionale eccessivo o distribuzione non uniforme del riempitivo	Aumentare la temperatura dello stampo/materiale, ridurre la velocità di iniezione, migliorare la distribuzione del riempitivo
15.1.19	Deformazione, linee di saldatura scadenti	Regolare i parametri di processo, la temperatura dello stampo per ridurre la deformazione e i difetti della linea di saldatura
15.1.20	Conservazione impropria o contatto con solventi	Utilizzare un imballaggio adeguato per evitare il contatto con i solventi
15.1.21	Temperatura del canale caldo troppo alta o troppo bassa	Regolare la temperatura del canale caldo