Difetti E Soluzioni Dello Stampaggio A Iniezione

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Difetti e soluzioni dello stampaggio a iniezione - Superficie opaca 2025-10-20

D Superficie opaca (mancanza di lucentezza):
A causa di una scarsa finitura superficiale dello stampo, di un contatto inadeguato tra il materiale fuso e la superficie dello stampo, o di temperature inadeguate del materiale e dello stampo, il prodotto stampato non presenta la naturale lucentezza della resina. Al contrario, la superficie appare biancastra, opaca o opaca.

21.1 Cause	21.2 Soluzioni
21.1.1 Scarsa finitura superficiale dello stampo; presenza di graffi, umidità o contaminazione da olio.	21.2.1 Riparare o pulire la superficie dello stampo e asciugare la cavità.
21.1.2 Uso eccessivo o improprio dell'agente distaccante.	21.2.2 Scegliere un agente distaccante adatto, applicarlo con parsimonia e, se necessario, pulire la cavità.
21.1.3 Umidità o eccessi di sostanze volatili nella plastica.	21.2.3 Asciugare il materiale in base ai requisiti del processo; se necessario, aumentare la temperatura di essiccazione o prolungare il tempo di essiccazione.
21.1.4 Decomposizione o deterioramento della plastica o del pigmento.	21.2.4 Sostituire con materiale qualificato.
21.1.5 Scarsa fluidità della plastica.	21.2.5 Utilizzare un materiale con una migliore fluidità oppure aumentare opportunamente la temperatura dello stampo e la pressione di iniezione.
21.1.6 Bassa temperatura del materiale, bassa temperatura dello stampo o bassa velocità di iniezione.	21.2.6 Aumentare la temperatura del materiale, la temperatura dello stampo e la velocità di iniezione.
21.1.7 Eccessiva presenza di aria nella massa fusa o scarsa ventilazione dello stampo.	21.2.7 Aumentare opportunamente la contropressione e aggiungere fessure di ventilazione nei punti idonei dello stampo.
21.1.8 La velocità di iniezione è troppo elevata e le dimensioni ridotte dell'ingresso causano la vaporizzazione del materiale fuso, con conseguente formazione di uno strato sottile e lattiginoso.	21.2.8 Ridurre la velocità di iniezione e aumentare le dimensioni dell'ingresso per evitare la vaporizzazione del materiale fuso.
21.1.9 Temperature del materiale e dello stampo troppo alte o troppo basse (ogni tipo di plastica ha un intervallo di temperatura ottimale per la lucentezza; le deviazioni riducono la lucentezza).	21.2.9 Regolare le temperature del materiale e dello stampo in base ai requisiti specifici della resina.
21.1.10 Alimentazione insufficiente o scarsa plastificazione.	21.2.10 Regolare il volume di alimentazione per garantire una plastificazione uniforme.
21.1.11 Materiali misti o incompatibili.	21.2.11 Sostituire con materiale qualificato.
21.1.12 Angolo di sformo insufficiente che causa una scarsa sformatura.	21.2.12 Aumentare l'angolo di sformo per garantire una facile espulsione dei pezzi.
21.1.13 Bassa durezza superficiale delle parti stampate, soggette a graffi e abrasioni.	21.2.13 Progettare e scegliere un imballaggio adeguato per proteggere le superfici dei prodotti dall'attrito.
21.1.14 Pellet irregolari o di grandi dimensioni.	21.2.14 Utilizzare pellet uniformi o adattare le condizioni di lavorazione per una plastificazione uniforme.
21.1.15 Riempitivo esposto o riempitivo in scaglie d'argento non orientate.	21.2.15 Aumentare la temperatura dello stampo per evitare che il riempitivo venga esposto.
21.1.16 Presenza di striature argentate o colorazione non uniforme.	21.2.16 Assicurare la corretta asciugatura del materiale, identificare la causa delle irregolarità del colore e adottare misure correttive.
21.1.17 Temperatura del canale caldo troppo alta o troppo bassa; riscaldatore o termocoppia danneggiati.	21.2.17 Regolare la temperatura del canale caldo o sostituire il riscaldatore e la termocoppia.